Lebensmittelindustrie: UV-C-Hygiene integrieren

UV-C-Desinfektion auf einer Lebensmittelproduktionslinie ist selten eine einzelne Sache. Sie teilt sich in unterschiedliche Bauarten und unterschiedliche Bestrahlungskonzepte, jedes mit eigenem Anwendungsfall, eigenem regulatorischem Fußabdruck und eigenen ingenieurtechnischen Zielkonflikten. Sie zu verwechseln ist der häufigste Planungsfehler.

Bauarten (Physische Anordnung)

Orthogonal zu den drei Bestrahlungskonzepten (unten) gibt es zwei Bauarten für die Installation von UV-C-Strahlern an einer Förderlinie. Sie adressieren völlig unterschiedliche Anforderungen an Personenschutz und Wartung.

Bauart A: Bandunterseiten-System (Offene Anordnung)

Anwendung: Bandhygiene-Konzept — Strahler bestrahlen das leere Band auf dem Rücklauf.

Aufbau:

Strahler unter dem Rücklauf montiert (untere Bandführung)
Keine Tunnelumhausung nötig — eine Streustrahlungsabdeckung oben genügt
Ein Mikrofaservorhang oder eine einfache Verkleidung schützt davor, dass Streustrahlung Personal erreicht
Lampenwartung von oben oder von der Seite zugänglich

Reflektor unter dem Band (Effizienz-Booster, empfohlen):

Eine PTFE-Folie (Polytetrafluorethylen), als diffuser Reflektor eingesetzt, ist die praktische Lösung — nicht aluminisiertes PET (Mylar) und keine spiegelnden Metallreflektoren.
Gesintertes PTFE-Diffusreflexionsmaterial (im Handel als Spectralon, Permaflect und ähnlich bekannt) hält rund 95 % Reflexionsgrad über 250–2500 nm, was die 254-nm-UV-C-Linie einschließt, und verhält sich nahezu lambertsch (diffus). Dünne PTFE-Folien werden mit einem definierten Transmissionsanteil gefertigt; das diffuse statt spiegelnde Verhalten ist das, was zu einem ausgedehnten Strahlerfeld über einem breiten Band passt.
PTFE ist UV-C-stabil, chemisch inert und lebensmittelverträglich, was zur Umgebung einer Lebensmittellinie passt.
Mit einem Reflektor steigt die Strahlungsausnutzung: Vom Band reflektiertes UV wird diffus zum Strahler zurückgestreut (Mehrfach-Belichtung), statt im Boden verloren zu gehen.
Zum Kontrast: aluminisiertes PET (Mylar) reflektiert spiegelnd (spiegelartig, gerichtet). Es funktioniert für punktförmige Quellen, nicht für ausgedehnte Strahlerfelder, die eine Bandbreite überspannen. Reines unbeschichtetes PET absorbiert UV-C zu stark für den Reflektoreinsatz.

Reinigungs- und Wartungsanforderungen (verpflichtende praktische Kriterien):

Klapp-/Aufklappmechanismus über den Strahlern: Das Modul muss täglich öffenbar sein, weil Lebensmittellinien typischerweise einmal pro Schicht oder pro Tag komplett gereinigt werden.
Washdown-Robustheit (mindestens IP65, idealerweise IP69K): In Lebensmittellinien werden Hochdruckreiniger direkt auf das UV-Modul gerichtet. Module unter IP69K korrodieren oder bekommen einen Kurzschluss.
Entwässerungsfähigkeit: Das Strahlergehäuse und die Reflektorhalterung müssen Reinigungswasser ablaufen lassen — keine Pfützenbildungsstellen.
Robustheit vor Eleganz: In Lebensmittellinien zählt mechanische Robustheit mehr als das Erscheinungsbild — Edelstahlgehäuse statt Aluminiumprofil.

Vorteile:

Geringere Baukomplexität, erheblich günstiger als eine Tunnelumhausung
Wartung ohne Linienstopp (Lampenwechsel im Bandstillstand)
Geeignet als Pilotinstallation für einen ersten UV-Einsatz
Die tägliche Reinigung, nicht die Energie, ist der dominierende Lebenszykluskosten-Treiber — die IP-Schutzart und der Aufklappmechanismus rentieren sich rasch.

Typische Installation: Fleisch- und Wurstlinien, Verpackung von verzehrfertigen Salaten in Deutschland / der EU. Hier wird die direkte Produktbestrahlung in der Regel nicht verfolgt (siehe Regulatorik-Abschnitt), aber Bandhygiene ist EU-weit unkritisch.

Bauart B: Tunnelumhausung mit Lamellenvorhängen (Geschlossene Anordnung)

Anwendung: direkte Produktbestrahlung ODER Verpackungsbestrahlung — Strahler wirken auf die Oberseite des Bandes.

Aufbau:

Strahler direkt über dem Produktstrom auf der Bandoberseite
Eine vollständige Tunnelumhausung über der Bestrahlungszone
Lamellenvorhänge an Tunneleinlauf und -auslauf — sie verhindern, dass Licht austritt, während Produkt durchläuft
Optional: Lichtschranken-Verriegelung am Tunneleinlauf
Der UV-C-Sicherheits-Goldstandard für den Personenschutz

Der Treiber für die Umhausung — Arbeitsschutz:

Mit Strahlern über dem Band ist der Personenschutz — nicht die UV-Effizienz — der dominierende Auslegungsfaktor. Lamellenvorhänge, Verriegelungen und Tunnelgeometrie folgen aus den Expositionsgrenzwerten am Arbeitsplatz. Der ICNIRP-Expositionsgrenzwert bei 254 nm beträgt 6 mJ/cm² über einen 8-Stunden-Tag, und ISO 15858:2016 legt eine entsprechende effektive Tagesdosis von 30 J/m² zum Schutz von Personen vor UV-C-Geräten fest.
In Deutschland ist die technische Regel TROS IOS (inkohärente optische Strahlung) der betriebliche Sicherheitsrahmen.
Das Betreten der Bestrahlungszone muss die Strahler über Lichtschranken oder Türkontakte zwangsweise abschalten.
Auch bei "geringer" Linien-Bestrahlungsstärke: Über dem Band gibt es keine Bandunterseiten-Alternative — eine Umhausung ist verpflichtend.

Vorteile:

Höchste Strahlungsausnutzung durch Reflektorgeometrie im Tunnelinneren
Kein UV-C-Austritt in den Personalbereich — Bedienersicherheit garantiert
In Reinraumumgebungen einsetzbar (Pharma, Säuglingsnahrung)

Typische Installation:

Verpackungsvorbereitungs-Tunnel vor Pharma-Abfüllstationen
Direkte Produktbestrahlung in US-amerikanischen Linien für verzehrfertige Produkte (von der FDA weitgehend erlaubt)
Tunnellinien für aseptische Joghurtbecher, Saftbeutel, Säuglingsnahrung

Komplexität: höhere Investition für den Tunnelbau, die Reflektorgeometrie und das Lamellenvorhang-System. Wartung erfordert das Öffnen der Linie.

Auswahllogik für Anlagenplaner

Konzept	Bauart	In Deutschland zulässig	Kostentendenz
Bandhygiene	A (offen)	Ja, EU-weit	Niedrig
Direktprodukt (Eier, Oberfläche)	B (Tunnel)	Ja (UV-C-Eieroberflächen-Zulassung)	Hoch
Direktprodukt (Frischware)	B (Tunnel)	Keine spezifische UV-C-Zulassung	n. a.
Verpackungsbestrahlung	B (Tunnel)	Ja (durch GMP geregelt)	Hoch

Faustregel: Wenn direkte Produktbestrahlung geplant ist ODER Pharma- / Säuglingsnahrungs-Verpackung beteiligt ist, ist eine Tunnelumhausung der Bauart B verpflichtend. Andernfalls ist Bauart A ausreichend und erheblich günstiger.

Band-Hygiene

Bestrahlt: das leere Band (Rücklauf)

Ziel: Hygiene des Bandes — das Produkt wird NICHT bestrahlt

Rechtsstatus DE / EUEU-weit erlaubt — keine direkte Lebensmittelbestrahlung

Direkt am Produkt

Bestrahlt: die Lebensmittel-Oberfläche

Ziel: Keimreduktion direkt am Produkt

Rechtsstatus DE / EUDE: nur Ei-Oberflächen (LMBestrV) · frische Lebensmittel: keine spezifische Erlaubnis

Verpackung

Bestrahlt: Verpackungsmaterial

Ziel: Entkeimung der Packungs-Oberfläche

Rechtsstatus DE / EUUnter GMP erlaubt

Die Bauart ist orthogonal: Band-Hygiene = offene Bauart A; Direkt-Produkt + Verpackung = geschlossener Tunnel (Bauart B). UV-C ist nicht-ionisierend und rechtlich NICHT dasselbe wie ionisierende Lebensmittelbestrahlung (1999/2/EG).

Drei UV-C-Konzepte, die in Lebensmittel-Linien oft verwechselt werden — unterschiedliche Ziele, Zwecke und Rechtsstatus.

Drei Bestrahlungskonzepte (Jedes mit eigenem Anwendungsfall)

In einem Förderaufbau werden drei verschiedene Bestrahlungskonzepte routinemäßig verwechselt — dabei haben sie völlig unterschiedliche Ziele, Vorschriften und ingenieurtechnische Auslegungen.

1. Bandunterseiten-Bestrahlung (Bandhygiene)

Ziel: Hygiene des Förderbands selbst (der Rücklauf), nicht des Produkts.

Strahler unter dem Rücklauf montiert (untere Bandführung)
Bestrahlt das leere Band, während es zum Start zurückläuft
Kein Produktkontakt mit UV-C während der Bestrahlung
Reduziert den Keimaufbau auf dem Band selbst (verlängert Reinigungsintervalle)

Anwendungsfall: wo das Produkt selbst NICHT bestrahlt werden darf (direkte Bestrahlung verboten oder unerwünscht), das Band aber als Vektor kontaminiert sein könnte.

Regulatorischer Vorteil: Bandhygiene ist EU-weit unkritisch — keine direkte Lebensmittelbestrahlung, keine Lebensmittel-Behandlungszulassung zu prüfen.

Typische Anwendung: Fleischverarbeitung, Frischgemüselinien, Produktion von verzehrfertigen Salaten in Deutschland / der EU.

2. Direkte Produktbestrahlung (Oberflächendekontamination)

Ziel: Erregerreduktion direkt auf der Lebensmitteloberfläche.

Strahler direkt über dem Produkt auf dem Vorlauf
Produkt durchläuft die UV-Zone bei einer definierten Bandgeschwindigkeit
UV-C bei 254 nm wirkt auf die obere Produktoberfläche
Keine Wirkung in Schattenzonen oder unter dem Werkstück

Anwendungsfall: Erregerkontrolle (Listeria, E. coli, Salmonella), wo die direkte UV-C-Bestrahlung des konkreten Lebensmittels rechtlich zulässig ist.

Hinweis zur Wirksamkeit: UV-C bei 254 nm inaktiviert Mikroorganismen durch Schädigung ihrer DNA. Die erreichbare Log-Reduktion hängt stark von der Oberflächengeometrie ab. Auf glatten Lebensmittelkontaktflächen berichten Studien von der Größenordnung ~4–5 log bei einer kumulativen Fluenz von etwa 20 mJ/cm². Auf realen Lebensmitteloberflächen ist der Wert erheblich niedriger — z. B. nur ~1,3–1,9 log auf oberflächenbeimpften Frankfurter Würstchen bei Dosen von 1–4 J/cm² — weil Oberflächenrauheit, Feuchtigkeit und Abschattung die Durchdringung begrenzen. Jede Direktprodukt-Auslegung erfordert daher eine fallspezifische Prozessvalidierung, keinen übertragenen Schlagzeilen-Wert.

Regulatorischer Hinweis (siehe Regulatorik-Abschnitt unten): UV-C ist nichtionisierende optische Strahlung und eine von der klassischen (ionisierenden) Lebensmittelbestrahlung getrennte Frage. In Deutschland ist die ausdrückliche UV-C-spezifische Zulassung für die direkte Behandlung von Lebensmitteln die Desinfektion von Eieroberflächen (nur an Eiern ohne sichtbare Oberflächenverschmutzung); für eine allgemeine direkte UV-C-Behandlung von frischem Fleisch, Fisch, Gemüse, Obst oder Milchprodukten gibt es keine spezifische Zulassung — solche Produkte sollten auf Bandhygiene oder Verpackungsbestrahlung umgelenkt werden. Die USA (FDA) bieten mit 21 CFR 179.39 einen kodifizierten UV-Weg, der vor allem für Saft genutzt wird.

Typische Anwendung (international): Aufschnitt-Linien (USA), Inline-Saftbehandlung (FDA Juice HACCP nach 21 CFR 179.39).

3. Verpackungsbestrahlung (Vor dem Abfüllen)

Ziel: Sterilisation der leeren Verpackung, BEVOR das Produkt eingefüllt wird.

Strahler über/unter dem Verpackungsstrom (Becher, Folien, Beutel, Tuben)
Bestrahlung im trockenen Zustand, oft in einem Vorsterilisationstunnel
Das Zeitfenster zwischen Bestrahlung und Abfüllung ist kritisch (Rekontamination minimieren)

Anwendungsfall: hygienekritische Verpackungsindustrien, in denen das Produkt selbst NICHT bestrahlt werden darf.

Hauptanwendungen:

Pharma-Primärverpackung: Ampullen, Vials, Spritzen, Blister vor der Befüllung mit Wirkstoffen (geregelt durch EU-GMP Annex 1).
Säuglingsnahrungs-Verpackung: Folienbeutel, Gläser, Becher — sterile Verpackung ist wegen der Sicherheit von Säuglingen essenziell.
Aseptische Abfüllung: Saftbeutel, Joghurtbecher.
Medizinprodukte: Wundauflagen-Verpackung, OP-Set-Verpackung.

Regulatorischer Vorteil: Die Verpackungsbestrahlung berührt das Lebensmittel / Produkt nicht direkt — es gelten keine Lebensmittelbestrahlungs-Regeln. Stattdessen regeln GMP- / IFS-Hygienestandards.

Regulatorisches Bild für die direkte UV-C-Behandlung von Lebensmitteln

Kernunterscheidung. UV-C ist nichtionisierende optische Strahlung. Es ist rechtlich nicht dasselbe wie die klassische Lebensmittelbestrahlung, die ionisierende Strahlung (Gamma, Elektronenstrahl, Röntgenstrahl) verwendet. Beide werden zwar manchmal im selben Gesetzestext behandelt, sind aber unterschiedliche Regime und dürfen nicht vermengt werden. Die EU-Rahmenrichtlinie 1999/2/EG und ihre Durchführungsrichtlinie 1999/3/EG sowie die von ihnen zugelassene Positivliste (getrocknete aromatische Kräuter, Gewürze und pflanzliche Würzmittel, EU-weit) gehören zum ionisierenden Regime — sie begründen keinen „sicheren Hafen" für die direkte UV-C-Bestrahlung. Den vollständigen Stapel siehe im eigenen Regulatorik-Explainer.

Deutschland — die UV-C-spezifischen Zulassungen. Deutschland regelt die UV-C-Behandlung von Lebensmitteln unter der Lebensmittelbestrahlungsverordnung (LMBestrV), deren Titel und Anwendungsbereich ultraviolette Strahlen ausdrücklich nennen. Die UV-C-spezifischen Erlaubnisse für Lebensmittel sind:

Direkte UV-C-Desinfektion von Eieroberflächen, an Eiern ohne sichtbare Oberflächenverschmutzung.
Indirekte Wirkungen aus der Luftdesinfektion — wo UV zur Desinfektion der Luft in einer Produktionsumgebung eingesetzt wird und Lebensmittel indirekt betroffen sind, ist diese indirekte Wirkung erlaubt.

Darüber hinaus gibt es in Deutschland keine allgemeine UV-C-Zulassung für die direkte Behandlung von frischem Fleisch, Fisch, Gemüse, Obst, Backwaren oder Milchprodukten; solche Produkte sollten über Bandhygiene oder Verpackungsbestrahlung statt über direkte UV-C-Bestrahlung gehandhabt werden.

Für Beratungsgespräche: Wenn ein deutscher Kunde eine direkte Behandlung eines Frischprodukts wünscht, das Konzept umlenken auf:

Bandhygiene (Konzept 1), ODER
Verpackungsbestrahlung (Konzept 3), ODER
Spülwasser- / Prozesswasser-Behandlung (ein separates Anwendungsmodul).

⚠ Die Regime nicht verwechseln. Die Positivliste für getrocknete Kräuter und Gewürze ist eine Zulassung für ionisierende Strahlung (EU 1999/2-3/EG; der ionisierende Teil der deutschen LMBestrV). Sie ist keine Erlaubnis für die direkte UV-C-Bestrahlung und darf nicht als solche zitiert werden. Für direkt auf Lebensmittel angewendetes UV-C ist die ausdrückliche deutsche Erlaubnis der oben beschriebene Eieroberflächen-Fall; ein aktuelles Projekt sollte die anwendbare nationale Regel bei der zuständigen Behörde verifizieren, bevor der Prozess ausgelegt wird.

Regulatorischer Rahmen

FDA (USA)

21 CFR 179.39 — Ultraviolet radiation for the processing and treatment of food: der kodifizierte UV-Weg. Die zugelassene Quelle ist eine Niederdruck-Quecksilberlampe, die 90 % ihrer Emission bei 253,7 nm abgibt. Eine Änderung von 2000 sieht UV-Licht zur Reduzierung von Krankheitserregern beim Menschen in Saftprodukten vor.
Juice HACCP (21 CFR 120): Für nicht pasteurisierten Saft ist eine 5-log-Erregerreduktion verpflichtend. Der HACCP-Plan des Verarbeiters muss eine Lenkungsmaßnahme enthalten — Hitze ODER UV-Licht —, die durchgängig mindestens eine 10⁵-fache Reduktion des relevanten Mikroorganismus erreicht. UV-C wird explizit als akzeptabler "Kill Step" anerkannt, wenn es validiert ist.
Lebensmittelkontaktmaterialien: Lampenhüllen-Materialien in Kontakt mit Lebensmitteln müssen die einschlägigen FDA-Lebensmittelkontakt-Anforderungen erfüllen (21 CFR Part 177).

USDA / FSIS (Fleisch, Geflügel, verzehrfertige Produkte)

Typischerweise ein 4-log-Erregerreduktionsziel (Listeria, E. coli O157:H7, Salmonella).
Verzehrfertige Produkte werden strenger kontrolliert.

EU / Codex Alimentarius

Verordnung (EG) 1935/2004 — Lebensmittelkontaktmaterialien, regelt die Hüllen-Zertifizierung.
Verordnung (EG) 178/2002 — allgemeines Lebensmittelsicherheitsrecht.
HACCP nach Codex ist weltweit anerkannt; nationale Umsetzungen verwenden unterschiedliche Terminologie.
Hinweis: Die EU-Lebensmittelbestrahlungs-Richtlinien (1999/2/EG, 1999/3/EG) behandeln ionisierende Strahlung und autorisieren oder verbieten selbst nicht die nichtionisierende UV-C-Behandlung; die direkte UV-C-Behandlung von Lebensmitteln ist am besten Mitgliedstaat für Mitgliedstaat zu bewerten.

Klassische chemische Desinfektion — Schmerzpunkte

Peressigsäure (PES)

Aggressive Wirkung, wirksam gegen alle Erreger
Nachteil: greift Edelstahl und Dichtungen an (Korrosion)
Rückstände erfordern einen Spülschritt, was die Abwasserfracht erhöht

Hypochlorit (Chlorbleiche)

Günstig, weit verbreitet
Nachteil: chlorierte Nebenprodukte (Trihalogenmethane) werfen Gesundheitsbedenken auf
Reagiert mit organischem Material und verliert dabei an Wirksamkeit

Ozon

Wirksam, zerfällt rückstandsfrei
Nachteil: nur Vor-Ort-Erzeugung, mit starken Arbeitsschutzmaßnahmen (Ozon ist gesundheitsschädlich)
Hohe Investitionskosten

Dampfsterilisation

Sehr wirksam, aber energieintensiv
Die Unterbrechung der Kühlkette ist kritisch (Fleisch, Milchprodukte)

UV-C als Ergänzung oder Ersatz

Wo UV-C stark ist

Oberflächendekontamination auf dem Förderband vor der Verpackung
Raumluft in Produktionshallen (kombiniert mit Filtration)
Prozesswasser (Spülwasser, Kühlwasser) — keine Chemie im Wasser
Verpackungsmaterialien vor dem Abfüllen

Wo UV-C begrenzt ist

Tiefe Flüssigkeiten / trübe Produkte: UV-C hat eine geringe Eindringtiefe und ist durch Transmissionsgrenzen eingeschränkt
Biofilm: UV-C entfernt keinen vorhandenen Biofilm; bei kontinuierlicher Bestrahlung verhindert es nur die Neubildung
Produkte mit Schattenzonen: Falten und Hohlräume werden von UV nicht erreicht

Best Practice: Hybrid-Konzept

Mechanische Reinigung bleibt verpflichtend
UV-C als kontinuierliche Keimreduktion (inline, Oberflächen)
Chemie nur bei Kontaminationsspitzen, statt kontinuierlicher Dosierung

Typische Einsatzszenarien

Die Dosisangaben unten sind indikative Orientierungswerte; jede Linie erfordert ihre eigene Prozessvalidierung gegen den Zielorganismus und die tatsächliche Produktoberfläche.

Verzehrfertige Lebensmittel

Aufschnitt-Linien (Fleisch, Käse)
Fertigsalate
Sandwich-Produktion
Ziel: Listeria-Kontrolle
Bandgeschwindigkeit: in der Größenordnung von wenigen Metern pro Minute

Obst- und Gemüseverpackung

UV-C nach der Wäsche, vor der Verpackung
Verlängert die Haltbarkeit und reduziert die Keimbelastung
Ziel: allgemeine Keimreduktion

Getränke (Saft, Bier)

Inline-Reaktor vor dem Abfüllen
Eine Alternative oder Ergänzung zur Pasteurisierung
Ziel: 5-log-Erregerreduktion (FDA Juice HACCP)

Milchprodukte

Oberflächendesinfektion vor der Reifung / Verpackung
Luftqualität in Reifungsräumen
Ziel: Hefe- / Schimmelkontrolle

Wirtschaftlichkeit

Eine genaue Amortisationsberechnung ist linienspezifisch, aber die Kostenstruktur ist konsistent. Das Hinzufügen von UV-C als kontinuierliche Inline-Stufe reduziert den Chemikalienverbrauch typischerweise — es eliminiert ihn nicht —, weil mechanische Reinigung und periodische chemische Behandlung verpflichtend bleiben. Die ausgleichenden Kostenpositionen sind die einmalige UV-Anlageninvestition und ein wiederkehrender Lampenwechsel-Kostenanteil. Ein häufig unterschätzter Nutzen ist die reduzierte reinigungsbedingte Ausfallzeit, weil UV-C während der Produktion laufen kann, statt einen Linienstopp zu erfordern.

Ein quantifiziertes Amortisationsmodell gehört in eine eigene Wirtschaftlichkeitsanalyse (siehe den Querverweis unten) statt in generische Zahlen.

Querverweise

UV in der Lebensmittelverarbeitung — Der regulatorische Rahmen für DE, EU und die USA — die vollständige Unterscheidung ionisierend vs. UV-C und der DE-/EU-/USA-Stapel
Normen & Zertifizierungen — FDA, HACCP und USDA im Detail
UV-Wirtschaftlichkeit & ROI — das allgemeine Chemie-Ersatz-Narrativ und die Amortisationsmodellierung
Praxis-Fallen Material — Lampenhüllen-Materialien

Quellen

LMBestrV — Verordnung über die Behandlung von Lebensmitteln mit Elektronen-, Gamma- und Röntgenstrahlen, Neutronen oder ultravioletten Strahlen (gesetze-im-internet.de); § 1 regelt die UV-C-Zulassungen für Eieroberflächen und Luftdesinfektion
EU-Richtlinie 1999/2/EG (Rahmen) und 1999/3/EG (Durchführungs-Positivliste für ionisierende Strahlung), über EUR-Lex
US FDA — 21 CFR 179.39 "Ultraviolet radiation for the processing and treatment of food"; Juice HACCP, 21 CFR Part 120, Subpart B "Pathogen Reduction"
Bundesamt für Verbraucherschutz und Lebensmittelsicherheit (BVL) — Bericht über bestrahlte Lebensmittel (LFGB §8, Lebensmittelbestrahlungsverordnung)
ICNIRP — Guidelines on Limits of Exposure to Ultraviolet Radiation (180–400 nm); ISO 15858:2016 für UV-C-Geräte-Schutzgrenzwerte
Sommers et al. (2009), Journal of Food Protection — UV-(254 nm)- Inaktivierung von Listeria monocytogenes auf Frankfurter Würstchen
Frontiers in Food Science and Technology (2023) — UV-C-Inaktivierung von Mikroorganismen auf Lebensmittelkontaktflächen